Ett av de största raffinaderierna i Europa valde ut SPIG för att hjälpa till med en uppgradering av anläggningen och ställde SPIG inför en djärv utmaning: omfattande demontering och återmontering av ett SPIG kyltorn (CT) i fiberarmerad polymer (FRP) med två celler inom en snäv tidsram på 21 dagar för att synkronisera med ett planerat driftstopp.
SPIG:s team tog fram en genomförandeplan som krävde både snabbhet och precision.
Konstruktionen av CT:t med två celler påbörjades och byggdes i ett särskilt område vid sidan av det ursprungliga tornet som stod stilla under projektet. Det nya tornet mätte 12×24m2 och nådde en höjd av 14 m.
SPIG förmonterade 90% av kyltornet utanför bassängen innan det placerades på plats i det gamla kylsystemet. Byggteamet byggde en metallram runt taket på det nya tornet för att förbättra stabiliteten och underlätta det efterföljande kranlyftet.
Projektet höll tidsplanen trots ogynnsamma väderförhållanden. Det var mycket viktigt att allt rivningsarbete var slutfört när lyftdagen inföll. Efter att tornet hade monterats helt utomhus var det viktigt att strikt följa alla toleranser som angavs i monteringsritningarna för att undvika problem med stödpelarna. Många uppgifter behövde noggrant sekvenseras och planeras, bland annat anslutningen av kundens stigarfläns till den nya toppstammen.
Under de 21 dagar som nedräkningen pågick övergick fokus från byggnation till nedmontering av det befintliga trätornet. Dagarna ägnades åt att ta ned det befintliga kyltornet i trä och sedan förbereda marken för installationen av det nya kylsystemet.
Med bara några dagar kvar övergick SPIG:s ingenjörer sömlöst från nedmontering till montering och lyft av den nya CT:n. Den nya CT:n vägde 30 ton och hissades på plats på 3,5 m höga pelare. De sista komponenterna som skulle installeras var bland annat förmonterade fläktstackar, förmonterade mekaniska grupper och trappan.
Den unika installationsprocedur som SPIG:s ingenjörer utarbetade uppnådde inte bara sina mål utan resulterade också i en tidsbesparing på 50% jämfört med standardmetoden att demontera den gamla CT:n och därefter montera de nya komponenterna för att resa hela CT:n på plats omedelbart efter demonteringen. Denna effektivitet understryker hur effektivt vårt skräddarsydda tillvägagångssätt är när det gäller att uppfylla strikta tidsramar utan att kompromissa med precisionen.
Detta projekt, som krävde expertis, uppmärksamhet på detaljer, innovation och lagarbete, slutfördes enligt tidsplanen och följde alla säkerhetsåtgärder, vilket säkerställde ett säkert och kompatibelt utförande under hela processen.
